KLC Technical Plastics | “As empresas sobrevivem primeiramente se forem eficientes”

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Pedro Colaço, KLC

Com 25 anos de actividade, a KLC Technical Plastics está empenhada em mudar a sua realidade no que toca à segurança. Em 2015, a empresa da Marinha Grande encetou um projecto de transformação e modernização da segurança da sua unidade de produção e restantes áreas. A Security Magazine esteve à conversa com Pedro Colaço, general manager da KLC, e com a equipa responsável pelo projecto, liderada por Marcelo Cláudio, director de qualidade, e Ana Martinho, responsável de ambiente e segurança.

É na Marinha Grande que está localizada a fábrica da KLC Technical Platics. A empresa nasceu em 1993, fruto de um convite endereçado a Pedro Colaço pela alemã KL. Desde então, a operação da companhia foi-se desenvolvendo, tendo adquirido novas competências técnicas e modernos processos tecnológicos. No fundo, “fomos seguindo a escada das camadas de valor”, explica o director-geral da empresa, Pedro Colaço.

Hoje a KLC tem como actividade principal a produção de peças plásticas, incluindo acabamentos superficiais, pintura e montagens para o sector automóvel. Se viaja, ou viajou, ao volante de um topo de gama, muito provavelmente tem a oportunidade de tocar em tecnologia de origem portuguesa fabricada pela KLC em Portugal. Actualmente, 95% da produção da empresa destina-se à indústria automóvel, especialmente ao nível de peças para o seu interior (cockpit), sendo os principais clientes marcas premium. Face a outras empresas, o responsável acredita que a KLC é “provavelmente a única empresa, em Portugal, com uma tão grande quantidade de processos tecnológicos para o interior de um automóvel a existir debaixo do mesmo tecto”.

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Mercado de desafios

Com capital 100% português e 100% de fornecedores nacionais, a KLC destina o grosso da sua produção à exportação (quer de forma directa, quer indirecta). Pedro Colaço avalia que este é um mercado com um crescimento de 7% a 8% ao ano, uma realidade que tem dado um importante contributo às exportações nacionais

Em termos de desafios, sublinha o facto de esta ser uma área de investimento intensivo, o que obriga as empresas a estarem equipadas continuamente com os mais recentes equipamentos e tecnologias. “É uma indústria que trabalha ao cêntimo, pelo que as eficiências e produtividades estão sempre na ordem do dia”, diz. É também por esta razão que a segurança entra em cena, sendo que a sua ausência comporta custos, por vezes muito altos, fruto da baixa produtividade, eficiência ou absentismo.

No campo das pessoas, a mão-de-obra é, justamente, um dos grandes desafios da KLC. “Temos um quadro contrário ao que existia no período da Troika, especialmente no eixo Marinha Grande – Leiria”, comenta. E se, até então, a escassez se verificava ao nível das Engenharias e quadro altos, actualmente verifica-se também ao nível da mão-de-obra não especializada. O caminho pode passar pelo aumento da automação, o qual também não é possível sem pessoas. “Teremos de investir muito na formação das pessoas”, aponta. Pedro Colaço destaca o papel que as universidades têm junto das empresas. “Hoje há muito mais abertura e a colaboração entre empresas e universidades já começa a existir e estas começam a trabalhar voltadas para a economia real”.

Pedro Colaço, KLC

Palavra-Chave: Eficiência

Nas palavras de Pedro Colaço, a eficiência é a palavra de ordem. “Penso que, transversalmente, as empresas sobrevivem, primeiramente, se forem eficientes”. Como acrescenta, “o preço é determinado pelo mercado, não é a empresa que o define. A partir daí, a sua rentabilidade é a tradução do seu trabalho de aumento de eficiência”.

O responsável da empresa costuma afirmar que “o nosso grande concorrente está cá dentro”, referindo-se ao desperdício, tempo de paragem, layouts incorrectos e problemas de segurança que podem afectar os trabalhadores. No fundo, o grande objectivo passa por eliminar as ineficiências e, consequentemente, aumentar a rentabilidade.

À parte económica, Pedro Colaço junta a perspetiva humana. “É importante que as pessoas se sintam bem no seu local de trabalho”, realça, acrescentando que “hoje, fruto da escassez de mão-de-obra, as pessoas já começam a poder preferir estar na empresa A ou B, nesse sentido, é muito importante que os espaços sejam agradáveis e seguros”. No fundo, tudo está interligado. O responsável afirma que “a orientação da empresa será sempre a melhoria das condições de trabalho e higiene e, consequentemente, ter trabalhadores satisfeitos”.

“Safety first”

No último ano a KLC investiu 100 euros em segurança por cada trabalhador. Porém, Marcelo Cláudio, director de qualidade, esclarece que “existem muitas coisas que podem fazer-se com pouco investimento, nomeadamente ao nível do mindset, a qual é a principal alteração que podemos fazer numa empresa”.

A empresa não tem como objectivo atingir determinado patamar de investimento, mas sim um determinado nível de segurança em todas as áreas. O retorno desse investimento é mensurável através da redução de incidentes e complicações com as pessoas e, consequentemente, dos custos inerentes a essas situações.

As alterações e investimentos na segurança arrancaram no início de 2015. Fruto de uma orientação estratégica da direcção-geral, a KLC criou uma área específica para o ambiente e segurança, a qual coincidiu com a entrada de Marcelo Cláudio e de Ana Martinho.

Seguindo as indicações da administração, Marcelo Cláudio também partilha da ideia de “safety first”. Com esta orientação, a equipa traçou um plano de alterações, implementado faseadamente, levando a uma alteração da mentalidade dos 180 colaboradores.

As alterações arrancaram com a introdução de bases para portáteis, apoio para pés e bases para o rato, com apoio de pulso, ao que se somaram os tapetes anti-fadiga para postos de trabalho em posição. Simultaneamente foi ministrada formação geral em HST e segurança na condução de empilhadores. Ainda no mesmo ano, a empresa reforçou a sinalética de emergência e realizou um simulacro com evacuação total das instalações e com a participação dos bombeiros da Marinha Grande.

Nos anos seguintes a aposta focou-se na utilização de EPIs, técnicas de primeiros socorros, elaboração de regras de segurança para entidades externas, reforço da sinalética na área produtiva e exterior e melhoria das estruturas exteriores com a introdução de sinalização e identificação do perigo.

Marcelo Cláudio e Ana Martinho

Além desses investimentos, a KLC implementou o fardamento com reflectores de alta visibilidade e sinalização do perigo das infra-estruturas internas, bem como a sinalização e identificação dos perigos no espaço exterior. Uma das mudanças mais visíveis dentro das instalações da KLC passou pela criação de corredores de segurança na área de injecção, armazenagem e acabamentos superficiais. A empresa reforçou também a informação na área produtiva sobre incidentes de trabalho e acções a implementar, assim como a disponibilidade e abrangência de informação no âmbito de SST junto dos trabalhadores. Importa ainda destacar a criação de mais portas de emergência e a melhoria e ampliação do sistema de detecção de incêndios.

Uma das grandes acções da KLC centrou-se na formação e sensibilização dos colaboradores. Neste sentido, destaca-se a formação em boas práticas de segurança e ambiente, manuseamento da ponte rolante para técnicos e ajudantes e periféricos.

Já este ano, e ainda no campo da formação, o foco tem sido a formação de equipas de emergência e de movimentação manual de cargas. Está a decorrer o processo de entrega de calçado de segurança a todos os colaboradores, estando em 80%- 90% do total. Está também a ser reforçada a identificação de corredores de segurança nas zonas exteriores e a ser melhorada a fixação de estanteria, bem como a serem introduzidas placas nas traseiras da mesma.

Após todas as medidas implementadas, em 2017, a empresa concluiu o ano com um índice de frequência “bom” e um índice de gravidade “muito bom”, segundo a classificação da Organização Mundial de Saúde, salienta Ana Martinho, responsável de ambiente e segurança.

Depois de quatro anos de um conjunto de medidas implementadas, em 2019, a empresa pretende obter a certificação de segurança 45001. Marcelo Cláudio destaca que, após um período difícil de implementação, neste momento, “o comboio está a começar a rolar sozinho”, sendo que os colaboradores já dão os seus próprios inputs e ideias de melhoria. “Quem está no terreno é quem pode ajudar-nos a identificar as dificuldades e a melhorar as condições de trabalho”, conclui Ana Martinho.

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