Os operadores de equipamentos de movimentação de cargas, nomeadamente empilhadores, e todas as pessoas que trabalham nas proximidades das operações com estes equipamentos correm o risco de sofrer colisões, quedas, capotamentos ou atropelamentos, entre outros. No interior de um armazém, zona dedicada à logística ou centro de logística e distribuição a agitação é uma constante, dividindo-se entre actividades de carga e descarga de mercadorias de veículos nos cais de embarque, preparação de pedidos e armazenagem em altura em estanterias com vários metros dispostas ao longo de armazéns com várias centenas de metros quadrados.
Com diferentes tipologias de operação, com maior ou menor dimensão e fluxo, as actividades logísticas colocam grandes desafios de segurança a quem está no terreno. Ser seguro e simultaneamente responder ao lema de servir bem, rápido, no local e hora exactos, ao menor custo, é uma tarefa complexa. Os equipamentos de movimentação de cargas integram qualquer operação logística e são essenciais nesta dinâmica. Sem eles, as tarefas de carga e descarga e armazenagem seriam fortemente limitadas. São provavelmente os motores de qualquer operação no terreno. Porém, é também sobre eles que recaem muitas das preocupações dos responsáveis de segurança devido ao número significativo de acidentes que envolvem estes equipamentos, apesar do esforço dos próprios fabricantes em integrarem novos dispositivos de segurança no momento da sua produção.
António Oliveira, CEO da Inovergo, explica que “a actividade logística é, na essência, movimentação de cargas. Para essa movimentação ocorrer como se pretende é necessário utilizar e coordenar a acção de vários recursos diferentes: meios de transporte, armazéns, sistemas de informação e pessoas. A sua interdependência implica que será o mais débil desses recursos a determinar a eficácia e eficiência global do serviço logístico cujo objectivo é a entrega da carga na quantidade, no local e na hora pretendidas com o menor custo total”.
As situações relacionadas com segurança e empilhadores não se esgotam na lesão provocada no colaborador. Há casos em que apesar de não haver consequências físicas para os colaboradores ou peões, existem danos nas máquinas ou estruturas. Um dano numa máquina poderá levar à paragem total ou interrupção temporária de uma determinada operação, o que leva a atrasos na mesma. A reparação ou substituição, quer de máquinas, quer de estruturas, como estanteria, leva a um aumento de custos para as empresas.
O elo mais fraco
Como exemplifica António Oliveira, “imaginem um centro de distribuição que contrata alguém temporariamente para substituir um dos seus operadores de empilhador, que entrou de baixa por ter torcido um pé ao saltar da máquina. O tempo médio de dias de baixa por acidente de trabalho, em Portugal, é na ordem dos 38”.
“A substituição desse operador é urgente (…) mas a sua substituição não acontece de imediato. Passam-se cinco, seis ou sete dias até entrar alguém para o seu lugar. Quando o temporário chega já existem encomendas em atraso”, acrescenta. Só no quarto dia da sua entrada é que o novo operador “está mais confiante e com vontade de ajudar a recuperar o atraso”. Este mesmo trabalhador temporário pode, na urgência de recuperar atrasados, por exemplo, pode efectuar uma manobra que poderá levar à queda de uma palete ou tombo de uma máquina ou o embate ou quase embate num peão.
No meio de todo este cenário, António Oliveira levanta a questão: quem é o elo mais fraco, numa situação de acidente com um empilhador? O trabalhador temporário que substitui o colaborador de baixa, não verifica as condições envolventes, conduz a velocidade excessiva ou roda a máquina sem baixar a carga; o peão que circulava próximo do empilhador sem necessidade; o supervisor que permite a circulação de pessoas e máquinas no mesmo local ou a circulação de uma pessoa nova sem acompanhamento de outras mais experiente; ou o colaborador de baixa (leia o artigo na integra nesta edição).
Habilitação e formação são obrigatórias
Rui Gomes, Country Manager Portugal da DHL Supply Chain, um dos maiores operadores logísticos a nível mundial, explica que “um dos maiores desafios da segurança é, sem dúvida, a movimentação mecânica de cargas”. Neste sentido, para assegurar a segurança nesta fase do processo, o responsável refere que a empresa precisa de “ter os equipamentos adequados e, sobreturod, o seu uso no pleno cumprimento das regras instituídas” (veja a entrevista nesta edição).
Neste sentido, sublinha que todos os colaboradores que movimentam equipamentos “têm obrigatoriamente que passar por uma formação / certificação técnica, que os habilita para esta tarefa”. Assim, “sem esta formação não podem usar qualquer equipamento na organização”. E como se controla essa habilitação? “(…) é controlada através de cartões únicos, pessoais e intransmissíveis de acesso e activação dos equipamentos”. Com estes cartões “conseguimos saber exactamente quem manobra cada equipamento em cada instante”.
A empresa conta com uma frota de mais de 200 unidades de diferentes tipologias – preparadores de encomendas, transpaletes eléctricos, empilhadores, equipamento retractil de corredores standard e trilaterais. “A utilização de sistemas tecnológicos de controlo é crítica e fundamental”, destaca Rui Gomes. Assim, a empresa complementa o sistema de cartões, com sensores que detectam de forma pro-activa embates e contextos em que tal ocorre, levando, em função da dimensão da situação, à paragem do equipamento e desbloqueio posterior por superior hierárquico.
Neste momento, a DHL está a “evoluir para equipamentos de movimentação de cargas sem condutor – AGV”, sendo que o desafio actual está na configuração tecnológica para garantir uma interacção com os restantes actores no armazém de forma segura.
Segurança é primordial
Do lado dos fabricantes e fornecedores de equipamentos e soluções para logística e intralogística, a opinião é unânime: a segurança é primordial nas operações logísticas e uma das principais preocupações das organizações.
Rita Palma, marketing manager da Jungheinrich Portugal, explica que na indústria e logística, “as colisões entre veículos industriais e peões estão entre as principais causas de acidentes graves”. Pelo que “é necessário garantir a aquisição de máquinas seguras, dar formação aos condutores, conceber de forma correcta os locais de trabalho e verificar periodicamente os elementos do empilhador”. Como aponta, “os desafios de segurança que se colocam no sector da intralogística são variados”. Na Jungheinrich “desenvolvemos o conceito de consultoria e aconselhamento de protecção de 360 graus que permite abranger as cinco áreas de perigo no armazém.
As nossas soluções de segurança protegem os colaboradores, mercadorias e equipamento de armazém, bem como as máquinas e dados, de acidentes e de uma utilização indevida”. Enquanto fornecedor de soluções de intralogística “é prioritário desenvolvermos equipamentos cada vez mais seguros e ergonómicos, evitando assim riscos de acidentes e proporcionando bem-estar junto dos condutores”, aponta a responsável.
Porta-voz do departamento de comunicação e marketing da Linde Material Handling destaca que ”a segurança e ergonomia, são uma prioridade e demonstramos isso na concepção dos nossos equipamentos e desenvolvimento de sistemas e dispositivos de segurança exclusivos Linde”.
A empresa destaca que tem “uma preocupação constante em desenvolver e aprimorar os nossos equipamentos, para minimizar os riscos de acidentes e promover a segurança laboral”. Os equipamentos “estão equipados com tecnologias avançadas de segurança, como sistemas de detecção de obstáculos, sistemas de segurança anti capotamento, sistemas de travagem automática e sistemas de estabilidade”. Estas tecnologias “ajudam a prevenir colisões, quedas e outros acidentes relacionados com a movimentação de cargas. Além disso, todos os nossos equipamentos são projectados com ergonomia em mente.”.
Também para a STILL, “a segurança e a ergonomia são prioridades “. Segundo o departamento de comunicação e marketing da empresa, a STILL tem “uma série de soluções projectadas para garantir que os nossos equipamentos sejam seguros e ergonómicos, reduzindo assim o número de acidentes que possam envolver veículos, condutores/operadores e restantes colaboradores ou visitantes no espaço”. Entre as soluções de segurança, destacam-se “os sistemas de assistência de condução, como o sistema de assistência de estabilidade (SAS), que reduz a possibilidade de capotamento do equipamento em condições de operação desfavoráveis”.
Já a Toyota Material Handling Europe (TMHE) “persegue a ambição de zero acidentes em conjunto com EU-OSHA. Tendo a segurança como prioridade número um, a TMHE tem sido um parceiro activo, desde há 10 anos, no apoio total das campanhas da EU-OSHA, visando a necessidade de gerir e de promover uma cultura de prevenção de riscos”, destaca Ana Paula Soares, directora de comunicação e marketing da Toyota Caetano Portugal. “Sendo a segurança, desde sempre, primordial para a marca, há mais de 20 anos que a Toyota equipa de série todos os seus empilhadores com um exclusivo sistema de segurança preventivo, designado por SAS – Sistema de Estabilidade Activa. Este sistema preventivo de segurança, antecipa e corrige automaticamente situações de instabilidade que possam fazer tombar a máquina e originar acidente grave”. Ao longo do tempo “tem havido uma evolução constante nos componentes e funções de segurança que a Toyota disponibiliza nas suas máquinas, fruto, não só das exigências legais e normativas, mas também da política da marca em assegurar a satisfação das necessidades dos seus clientes”.
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